Rodzinny zakład z Wielichowa-Wsi przetwarza ponad 500 ton mięsa miesięcznie i dostarcza wyroby do ponad tysiąca sklepów i hurtowni w całym kraju. Do niedawna waga, temperatura i numer partii trafiały na papierowe karty technologiczne, a kierownictwo poznawało wyniki produkcji dopiero po zmianie. Wdrożenie systemu 7MES objęło cały zakład: od rampy przyjęć surowca, przez rozbiór i produkcję, aż po kontrolę załadunku pod dokiem.

Metryczka projektu

• Klient: Zakłady Mięsne Kozłowski Sp. z o.o.
• Branża: przetwórstwo mięsne, produkcja wędlin
• Lokalizacja: Wielichowo-Wieś, województwo wielkopolskie
• Wdrożony system: 7MES, autorski system klasy MES firmy 7Technology
• Zakres modułowy: przyjęcie surowca świeżego i mrożonego, przyjęcie przypraw i dodatków, rozbiór, produkcja obejmująca wydanie surowców i przypraw, peklowanie, mieszanie, odwieszanie, chłodzenie, obróbkę termiczną i pakowanie, kompletacja, kontrola wydań, sprzedaż, przepakowanie, reklamacje, mroźnia, przesunięcia międzymagazynowe, inwentaryzacja
• Integracje: Comarch ERP XL, wagi hakowe, najazdowe, stanowiskowe i laboratoryjne, drukarki etykiet, terminale dotykowe, skanery kodów kreskowych
• Czas trwania wdrożenia: około 18 miesięcy, w czterech etapach zamkniętych startem produkcyjnym
• Okres współpracy: ponad dekada
• Zespół po stronie 7Technology: kierownik projektu, architekt systemu MES, programista MES, konsultant MES, inżynier wdrożeniowiec, analityk procesowy

Klient i kontekst projektu

Zakłady Mięsne Kozłowski powstały w 1992 roku i do dziś pozostają firmą rodzinną. Założycielem jest Maciej Kozłowski, mistrz w rzemiośle rzeźnictwo i wędliniarstwo. Zakład zaczynał od trzech pracowników, dziś zatrudnia około stu dwudziestu osób i na blisko sześciu tysiącach metrów kwadratowych hal produkcyjnych przetwarza ponad 500 ton mięsa miesięcznie. Specjalnością firmy są wędliny podsuszane, w tym krakowska sucha i kiełbasa krucha.

Wyroby trafiają do ponad tysiąca sklepów i hurtowni, głównie w Wielkopolsce, na Dolnym Śląsku, w Lubuskiem i na Mazowszu, a także na stoiska partnerskie w sieciach handlowych. Zakład pracuje w rygorach standardu IFS Food oraz systemu HACCP i posiada uprawnienia do sprzedaży wyrobów na rynkach Unii Europejskiej.

Ta skala oznacza kilkaset pozycji asortymentowych, setki partii surowca w obiegu i codzienną presję terminową ze strony odbiorców. Przez lata cały ten ruch był rejestrowany na papierze.

Wyzwanie

Zakład prowadzony na kartach technologicznych

Parametry procesu, czyli waga, temperatura i numer partii, pracownicy zapisywali ręcznie na papierowych kartach. W warunkach produkcyjnych, przy wilgoci i niskiej temperaturze, dokumenty bywały nieczytelne, zabrudzone, zalane albo po prostu ginęły. Dane o produkcji trafiały do systemu ERP i do kierownictwa dopiero po zakończeniu zmiany lub następnego dnia, co wykluczało reakcję na problem w momencie, w którym jeszcze można było go naprawić.

Papier kosztował w kilku miejscach naraz:

• Ubytki naturalne poza kontrolą. Mięso traci masę podczas chłodzenia, mrożenia i obróbki termicznej. Bez precyzyjnej rejestracji na każdym etapie nie dało się wskazać, gdzie dokładnie powstają największe straty.
• Rozbiór bez rzetelnego rozliczenia. Trudno było ocenić realny uzysk z konkretnej partii półtusz oraz wydajność pracy na hali rozbioru.
• Bilans masowy, którego nie dało się wyjaśnić. Różnice między masą surowca na wejściu a masą wyrobów na wyjściu pozostawały niedomknięte i przekładały się wprost na wynik.
• Śledzenie historii produktu liczone w dniach. Przepisy wymagają odtworzenia całej drogi surowca. Ustalenie, z jakiego gospodarstwa pochodziło mięso w konkretnej partii kabanosów i jakie przyprawy do niej dodano, zajmowało godziny, a w trudniejszych przypadkach dni.
• Receptury w papierowych księgach. Składy surowcowe, dozowanie przypraw i solanek oraz parametry procesowe, takie jak czas masowania czy wędzenia, prowadzone były w księgach receptur i na luźnych kartach. Naważanie opierało się na doświadczeniu operatora i odhaczaniu pozycji z listy.

Ekspedycja jako wąskie gardło

Obszar kompletacji miał już własny system zintegrowany z ERP, ale nie był połączony z resztą produkcji. Skutek widać było pod rampą załadunkową: samochody czekały, bo ekspedycja nie miała jak przewidzieć, kiedy produkcja skończy konkretną partię. Żeby magazyn wiedział, czego się spodziewać, mistrzowie zmian musieli schodzić z arkuszami na dół albo dzwonić. Informacja o stanie produkcji krążyła po zakładzie szybciej niż przez system.

Co było w tym projekcie naprawdę trudne

Zmiana nawyków całej załogi. Ludzie, którzy przez lata zapisywali wszystko w zeszytach, mieli zacząć klikać w ekrany dotykowe, skanować kody i rejestrować każdy pojemnik. System w zamian pokazuje wszystko: przestoje, odstępstwa od receptury, niższą wydajność. Przełamanie oporu przed taką transparentnością wymagało intensywnych warsztatów dla kluczowych użytkowników i obecności wdrożeniowców przy stanowiskach po starcie.

Kompletacja o nietypowej logice. Klient przyjmuje zamówienia o każdej porze, bez sztywnego terminu zamknięcia. Domówienia dochodzą do zamówień, których kompletacja już trwa, i nie mogą jej blokować. Do tego każdy odbiorca ma własny sposób pakowania wyrobu, więc nie istnieje stały katalog pakowanych indeksów. Te dwie zasady trzeba było odwzorować w systemie, a nie obejść.

Zakład, którego nie da się zatrzymać. Terminale, wagi i skanery montowano oraz uruchamiano przy pełnym obłożeniu przetwórstwa, bez wstrzymania dostaw i bez przerwy w produkcji.

Dlaczego 7Technology

System 7MES powstawał i rozwijał się bezpośrednio w branży mięsnej. Jego architektura od początku zakłada, że surowiec żyje: traci wilgoć, ma ubytki naturalne i zmienną masę na każdym etapie. To różnica, której nie da się nadrobić konfiguracją uniwersalnego systemu produkcyjnego. Zespół 7Technology zna realia hali rozbioru i peklowni od środka, więc rozmowa o zmianach w procesie toczy się bez tłumacza między światem produkcji a światem IT.

Rozwiązanie

Analiza przedwdrożeniowa

Punktem wyjścia była zamiana dokumentacji papierowej na spójną strukturę cyfrową. Zespół zinwentaryzował przepływ surowca od rampy przyjęć po ekspedycję, przeanalizował karty towarowe, karty kontrahentów, księgi receptur, karty technologiczne oraz arkusze kontroli jakości, a następnie wskazał lokalizacje terminali i punktów wagowych. Projekt został formalnie zatwierdzony przed rozpoczęciem prac programistycznych.

Cztery etapy wdrożenia

Wdrożenie prowadzono sekwencyjnie, zgodnie z drogą surowca przez zakład, żeby ograniczyć ryzyko zatrzymania produkcji. Każdy etap obejmował konfigurację, integrację, testy na sucho, testy na halach i start produkcyjny.

Etap I. Przyjęcie surowca i rozbiór, czyli fundament identyfikowalności. Operator na terminalu wybiera zamówienie zakupu lub awizo dostawy pobrane z ERP, wprowadza temperaturę w naczepie oraz temperaturę głęboką losowo wybranych sztuk, rejestruje numer weterynaryjny i numer rejestracyjny pojazdu, a następnie wypełnia checklistę oceny higienicznej. Negatywny wynik blokuje przejście do rozładunku. Surowiec trafia na wagę zintegrowaną z 7MES, przy czym operator nie ma możliwości ręcznego wpisania ani skorygowania masy, bo system pobiera stabilny odczyt bezpośrednio ze sterownika wagowego i automatycznie odejmuje tarę haka, ramy lub skrzynki. System nadaje wewnętrzny numer partii łączący dostawcę, datę przyjęcia i parametry jakościowe, wyzwala druk etykiety na drukarce przemysłowej i dopiero oznakowana sztuka może wjechać do chłodni. Komplet danych o przyjęciu wraca do ERP.

Na tym etapie uruchomiono też mechanizmy rozliczeniowe: genealogię wsteczną wiążącą elementy porozbiorowe z konkretną partią surowca, bilansowanie masowe surowca świeżego i mrożonego, monitorowanie wieku surowca w buforach przedrozbiorowych oraz kalkulację rozbiorową rozbijającą koszt zakupu na poszczególne elementy.

Etap II. Produkcja. Receptury trafiły do systemu, a realizacja odbywa się na podstawie zleceń produkcyjnych z możliwością automatycznego podziału na szarże. Wydanie surowca do zlecenia następuje przez skanowanie kodu kreskowego nośnika, więc partia zaczytuje się sama. Kontrola naważania blokuje przejście dalej, jeśli masa mięsa lub przypraw nie zgadza się z recepturą, a uprawniony brygadzista może wskazać dopuszczalny zamiennik surowcowy. System pilnuje kolejności operacji i nie pozwala rozpocząć następnego kroku przed zamknięciem poprzedniego. Na każdym etapie wyliczana jest strata wagowa, na przykład po wyjściu wędlin z pieca, co pozwala wychwycić anomalię technologiczną od razu. Po zważeniu uzysku drukarka generuje etykietę na nośnik, a dane z rejestracji są widoczne w biurze na bieżąco.

Etap III. Kompletacja i kontrola wydań. Zamówienia sprzedaży pobierane są automatycznie z ERP i kolejkowane operatorom. System obsługuje kompletację wielopozycyjną, dzięki której jeden pracownik zbiera towar dla kilku mniejszych zamówień naraz, i podpowiada optymalną marszrutę po magazynie. Ponieważ w branży mięsnej masa wyrobu praktycznie nigdy nie jest stała, każda pozycja jest ważona i rejestrowana przy kompletacji. Świeżo zapakowany towar można skierować z linii pakującej prosto do strefy wysyłkowej pod konkretne zamówienie, z pominięciem odkładania na regały. Przy doku odbywa się końcowe skanowanie potwierdzające, że towar fizycznie opuścił zakład, a system natychmiast porównuje, co skompletowano, z tym, co załadowano. Przy zgodności przekazuje do ERP sygnał do wystawienia dokumentu wydania.

Etap IV. Testy masowe. Ostatni etap objął jednoczesną pracę przyjęcia, rozbioru, produkcji i ekspedycji pod pełnym obciążeniem, dopracowanie modułu kompletacji i kontroli wydań, automatyczne generowanie poprawnej wagowo dokumentacji wydania oraz przygotowanie kompletu raportów potrzebnych do startu.

Start produkcyjny

Przejście na żywą produkcję poprzedziła pełna inwentaryzacja magazynów i wprowadzenie stanów do systemu. Inżynierowie wdrożeniowi 7Technology byli obecni bezpośrednio przy stanowiskach na halach, korygując pomyłki na bieżąco i monitorując rejestrację w każdym procesie, ze szczególną uwagą na kompletacji i kontroli wydań. Projekt zamknął protokół końcowy i przejście w tryb standardowej opieki powdrożeniowej.

Architektura integracji

7MES pracuje jako centralny system operacyjny hali, połączony pionowo z ERP i poziomo z urządzeniami.

Wymiana danych z Comarch ERP XL działa dwukierunkowo. Z ERP system pobiera kartoteki towarowe i kontrahentów, magazyny, zamówienia zakupu, zlecenia produkcyjne i zamówienia sprzedaży. W drugą stronę przekazuje rzeczywiste zużycie surowców, meldunki wykonania wyrobów oraz masę skompletowaną co do grama wraz z numerami partii, na podstawie których automatycznie powstają dokumenty przyjęć, rozchodów, przesunięć i wydań.

Po stronie urządzeń 7MES odczytuje masę bezpośrednio z wag hakowych i najazdowych na przyjęciu oraz na produkcji, bez możliwości ręcznej ingerencji operatora, a także z wag stanowiskowych i laboratoryjnych na dziale przypraw, gdzie realizowane są blokady recepturowe. Druk etykiet produktowych i logistycznych wyzwalany jest automatycznie z interfejsu systemu po zakończeniu operacji.

Osiągnięte rezultaty

Poza samymi liczbami zmienił się charakter pracy kierownictwa. Zniknęła praca polegająca na zbieraniu informacji o tym, co się właśnie dzieje, bo system pokazuje to sam. Odstępstwo od receptury, nietypowy ubytek po obróbce termicznej czy opóźnienie partii widać w momencie, w którym powstają, a nie następnego dnia w zestawieniu.

Podsumowanie i dalszy rozwój

Po odbiorze projekt przeszedł w tryb stałej opieki powdrożeniowej i utrzymania z określonym poziomem świadczenia usług, obejmującym pełną stabilność produkcyjną. Ponad dekada współpracy z Zakładami Mięsnymi Kozłowski pokazuje, że system nie zatrzymał się na dniu odbioru: rozwija się razem z firmą.

Najlepszym tego przykładem jest nowa mroźnia składowa. Kiedy zakład ją wybudował, rozwiązanie zostało rozbudowane o dedykowane moduły dopasowane do nowej rzeczywistości operacyjnej, bez budowania procesu od zera. Tak samo zadziałało uruchomienie nowej hali produkcyjnej, na którą przeniesiono wypracowane wcześniej standardy pracy i procedury jakościowe.